Ferromangan mit hohem Kohlenstoffgehalt 65für die Stahlwerksgussindustrie
Tatsächlich ist der allgemeine Standard für Kohlenstoffferromangan, dass es 75 bis 80 % Mangan enthält. Um sich an die Rohstoffbedingungen von minderwertigem Manganerz anzupassen, schreibt das mittelgradige Kohlenstoffferromangan Marken mit geringerem Mangangehalt vor (Elektroofen-Ferromagan enthält mehr als 65 % Mangan und Hochofen-Ferrromangan enthält mehr als 65 % Mangan). Mehr als 50 % Mangan). Früher wurden Hochöfen hauptsächlich zur Verhüttung von Kohlenstoffferromangan verwendet. Mit der Entwicklung der Elektrizitätswirtschaft hat der Einsatz von Elektroöfen allmählich zugenommen.
Es gibt zwei Arten des Reduktionsschmelzens von Ferromangan: die Flussmittelmethode (auch bekannt als Schlackenmethode mit niedrigem Mangangehalt) und die flussmittelfreie Methode (Schlackenmethode mit hohem Mangangehalt). Das Prinzip des Fluxverfahrens ist das gleiche wie beim Hochofenschmelzen, mit der Ausnahme, dass zum Erhitzen elektrische Energie anstelle von Koks verwendet wird.
Durch die Zugabe von Kalk wird eine Schlacke mit hoher Alkalität (CaO/SiO2 beträgt 1,3–1,6) gebildet, um den Manganverlust zu reduzieren. Durch flussmittelfreies Schmelzen ohne Zugabe von Kalk entsteht eine eisenarme, phosphorarme und manganreiche Schlacke mit geringer Alkalität (CaO/SiO2 unter 1,0) und hohem Mangangehalt. Bei dieser Methode entsteht weniger Schlacke, was den Stromverbrauch senken kann, und die niedrigere Schlackentemperatur kann den Verdampfungsverlust von Mangan verringern. Gleichzeitig kann die manganreiche Schlacke des Nebenprodukts (die 25-40 % Mangan enthält) als Rohstoff zum Schmelzen von Mangan-Silizium-Legierungen verwendet werden, wodurch bessere Ergebnisse erzielt werden. Umfassende Rückgewinnungsrate von Mangan (mehr als 90 %).
