FeV80 50 40

FeVanadium in der Industriefabrik

FeV-LegierungBeim Schmelzen werden 75 % Ferrosilicium und eine kleine Menge Aluminium als Reduktionsmittel verwendet und es werden zwei Reduktions- und Raffinationsstufen in einem alkalischen Lichtbogenofen durchlaufen, um das durch das elektrosilothermale Verfahren hergestellte Flocken-Vanadiumpentoxid zu qualifizierten Produkten zu raffinieren.

Während der Reduktionsperiode werden alle Reduktionsmittel in einem Ofen und 60 bis 70 % der gesamten Vanadiumpentoxidflocken in den Elektroofen gegeben, und die thermische Reduktion von Silizium wird unter Schlacke mit hohem Kalziumoxidgehalt durchgeführt. Wenn der V2O5-Gehalt in der Schlacke weniger als 0,35 % beträgt, wird die Schlacke (Magerschlacke genannt, die entsorgt oder als Baumaterial verwendet werden kann) ausgetragen und in die Raffinierungsstufe überführt. Zu diesem Zeitpunkt werden Vanadiumpentoxidflocken und Kalk hinzugefügt, um überschüssiges Silizium, Aluminium usw. in der Legierungsflüssigkeit zu entfernen.

Wenn die Legierungszusammensetzung den Anforderungen entspricht, können Schlacken und Ferrolegierungen hergestellt werden. Die in der späteren Raffinationsstufe freigesetzte Schlacke wird als reichhaltige Schlacke bezeichnet (V2O5-Gehalt beträgt bis zu 8 bis 12 %), die recycelt wird, wenn der nächste Ofen mit der Beschickung beginnt.

Die Legierungsflüssigkeit wird im Allgemeinen in zylindrische Barren gegossen, die dann abgekühlt, entformt, zerkleinert und von der Schlacke befreit werden, um fertige Produkte zu erhalten. Mit dieser Methode wird üblicherweise Ferrovanadium mit einem Vanadiumgehalt von 40 bis 60 % geschmolzen. Die Rückgewinnungsrate von Vanadium kann 98 % erreichen. Der Stromverbrauch für die Raffination von Ferrovanadium pro Tonne beträgt ca. 1.600 kW·H.

Vanadium-Ferrolegierungen in der Industriefabrik

Ferro-Vanadium-Fabrik der Güteklasse 75-80

Lieferanten von Legierungen aus Eisen und Vanadium