Ferro-Mangan 10–50 mm

Ferromangan: Eine Eisenlegierung aus Mangan und Eisen. Hauptkategorien: Ferromangan mit hohem Kohlenstoffgehalt (mit 7 % Kohlenstoff), Ferromangan mit mittlerem Kohlenstoffgehalt (mit 1,0–1,5 % Kohlenstoff), Ferromangan mit niedrigem Kohlenstoffgehalt (mit 0,5 % Kohlenstoff), metallisches Mangan, Spiegeleisen, Silizium-Mangan-Legierung.

Verpackung: Individuell nach Kundenwunsch.

Im Allgemeinen werden Hochöfen mit einer Höhe von weniger als 1.000 m3 verwendet, und die Ausrüstung und Produktionsprozesse entsprechen in etwa denen von Hochöfen für die Eisenherstellung.

Während des Prozesses, bei dem Manganerz von der Ofendecke fällt, werden bei steigender Temperatur durch CO nach und nach hochpreisige Manganoxide (MnO2, Mn2O3, Mn3O4) zu MnO reduziert. Allerdings kann MnO nur bei hohen Temperaturen durch Kohlenstoff direkt zu Metall reduziert werden, sodass zum Schmelzen von Ferromangan eine höhere Ofentemperatur erforderlich ist. Aus diesem Grund verwendet der Hochofen zum Schmelzen von Ferromangan einen höheren Koksanteil (ca. 1600 kg/Tonne) und eine höhere Lufttemperatur (1000 Grad oder mehr). Um den Manganverlust zu reduzieren, sollte die Schlacke eine hohe Alkalität aufweisen (CaO/SiO2 größer als 1,3). Aufgrund des hohen Koksanteils und der niedrigen indirekten Reduktionsrate sind die Gasausbeute und der CO-Gehalt des Ferromangan-Hochofens höher als die des Eisen-Hochofens, und die Ofenobertemperatur ist ebenfalls höher (über 350 Grad). Mit Sauerstoff angereichertes Winden kann die Herdtemperatur erhöhen, den Koksanteil verringern, die Leistung steigern und aufgrund des reduzierten Gasvolumens die Ofenobertemperatur senken, was einen erheblichen Verbesserungseffekt auf die Verhüttung von Ferromangan hat.

Es gibt zwei Arten des Reduktionsschmelzens von Ferromangan: die Flussmittelmethode (auch bekannt als Schlackenmethode mit niedrigem Mangangehalt) und die flussmittelfreie Methode (Schlackenmethode mit hohem Mangangehalt). Das Prinzip des Fluxverfahrens ist das gleiche wie beim Hochofenschmelzen, mit der Ausnahme, dass zum Erhitzen elektrische Energie anstelle von Koks verwendet wird. Durch die Zugabe von Kalk wird eine Schlacke mit hoher Alkalität (CaO/SiO2 beträgt 1,3–1,6) gebildet, um den Manganverlust zu reduzieren. Durch flussmittelfreies Schmelzen ohne Zugabe von Kalk entsteht eine eisenarme, phosphorarme und manganreiche Schlacke mit geringer Alkalität (CaO/SiO2 unter 1,0) und hohem Mangangehalt. Bei dieser Methode entsteht weniger Schlacke, was den Stromverbrauch senken kann, und die niedrigere Schlackentemperatur kann den Verdampfungsverlust von Mangan verringern. Gleichzeitig kann die manganreiche Schlacke des Nebenprodukts (mit 25–40 % Mangan) als Rohstoff zum Schmelzen von Mangan-Silizium-Legierungen verwendet werden, wodurch bessere Ergebnisse erzielt werden. Umfassende Rückgewinnungsrate von Mangan (mehr als 90 %). Die meisten modernen Industrieproduktionen verwenden eine flussmittelfreie Methode zum Schmelzen von Kohlenstoffferromangan. Der gemeinsame Produktionsprozess mit dem Schmelzen von Mangan-Silizium-Legierungen und Ferromangan mit mittlerem und niedrigem Kohlenstoffgehalt ist in der Abbildung dargestellt.

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